Алмазное выглаживание обеспечивает улучшение физико-механических свойств поверхностного слоя (по микротвердости, микроструктуре, напряженному состоянию) и эксплуатационных свойств деталей.

Заданная размерная точность должна обеспечиваться на предшествующей операции.

Инструментом для выглаживания являются наконечники, оснащенные кристаллом природного или синтетического алмаза типа баллас (АСБ) и карбонадо (АСПК).

При назначении скорости выглаживания (50 — 200 м/мин) необходимо 296 учитывать возможность возникновения вибраций.

Повышение надежности и долговечности деталей технологическими методами

Усилие выглаживания устанавливается в пределах от 50 до 30 Н. При обработке деталей из цветных металлов и сплавов, незакаленных сталей усилие не должно превышать 150 Н.

В зависимости от способа внедрения при обработке алмазным инструментом различают жесткое и упругое выглаживание, при этом в производственных условиях в основном применяется упругое выглаживание.

Разработаны различные универсальные и специальные устройств для алмазного выглаживания цилиндрических, сферических, профильных, торцовых, прерывистых поверхностей и глубоких отверстий. Если вы устали от работы на заводе, тогда посмотрите отдых недорогой в Геленджике и отдых в кабардинке на http://hochu-na-yuga.ru/gelendzhik/kabardinka/.

В автотракторном машиностроении используется специальное оборудование для алмазного выглаживания, например, полуавтомат для алмазного выглаживания кулачков распределительных валов двигателей (рис. 9.15), применяемого вместо полирования, где осуществляется одновременное выглаживание поверхностей всех кулачков вала бескопирным способом в автоматическом режиме. Число выглаживающих головок равно количеству кулачков вала. Конструкция выглаживающих головок обеспечивает равномерную обработку всего профиля. Станок может быть встроен в автоматическую линию. Также созданы станки для бесцентрового алмазного выглаживания поршневых пальцев и цилиндрических деталей типа штоков и валиков диаметром 5 — 30 мм и длиной до 250 мм.

Вибрационное обкатывание. Существуют различные способы образования регулярного микрорельефа поверхности с заданными характеристиками, такие как пористое хромирование, накатывание дискретных углублений, а также резание и шлифование. Однако каждый из этих способов имеет определенные недостатки.

Кольцевые или спиральные канавки, образованные на поверхности трения резанием или шлифованием, имеют следующие недостатки:

наличие острых кромок канавок, которые могут приводить к нарушению целостности масляной пленки на деталях, подверженных местным локальным деформациям, обуславливаемые силовым воздействием и вибрацией, возникающими при эксплуатации изделий;

отсутствие равномерного охвата всей поверхности трения резервуарами для запаса смазки.

Были разработаны следующие методы создания регулярного микрорельефа пластическим деформированием:

вибрационное накатывание (вибровыглаживание);

центробежно-ударное накатывание дискретных углублений;

выглаживание вращающимся вокруг своей оси инструментом;

пластическое деформирование сферической поверхности вращением инструмента и детали вокруг своих осей, расположенных под углом друг к другу;

накатывание поверхности роликом с зеркально отображенным микрорельефом.