За один и тот же промежуток времени (например, за рабочую смену), эффективность работы такого ОЦ повышается примерно вдвое путем параллельной обработки двух деталей, а степень гибкости не снижается по сравнению с одношпиндельной компоновкой такого же ОЦ.
В связи с тем, что затраты вспомогательного времени на таких станках минимальны (время между окончанием обработки предыдущей поверхности и началом обработки следующей, с учетом замены инструмента, т. е. время «от стружки до стружки», составляет 1,5 —2,5 с, а скорости резания достаточно высоки), затраты на полную обработку сложных деталей, например, корпусных, приемлемы. При крупносерийном производстве автомобилей на автоматических линиях используют несколько одинаковых, параллельно работающих ОЦ. Однако для получения массового выпуска путем увеличения числа параллельно работающих одинаковых ОЦ стоит дорого, а возможности их автоматической переналадки используют очень мало. Высокая цена автоматического оборудования и незначительное использование возможностей его переналадки при массовом производстве снижают экономическую эффективность его применения. Поэтому даже при проектировании обрабатывающих центров некоторые фирмы начинают использовать принципы многоинструментальной и даже многопозиционной обработки деталей на одном станке и при этом не снижать существенно возможности его автоматической переналадки на обработку других деталей путем применения мехатронных устройств числового программного управления.
Пример такой разработки (рис 6.15) демонстрировали на международных станкостроительных выставках в Ганновере (ФРГ) в
Основу компоновки такого ОЦ составляет четырехпозиционный поворотный стол 1 с установленными на нем зажимными приспособлениями 2, которые могут использоваться как стационарные и вращаться во время обработки деталей.
